介绍了广州石化热电部煤粉炉干渣项目的情况。该项目试运成功标志着干渣项目攻关工作圆满完成，阐述了原始水力冲渣模式的弊端，以及湿渣转干渣技术攻关改造的过程，包括解决试运问题、提升干渣回收率、开展现场攻关等，还说明了项目实施后带来的节能节水等显著效益。
在工业生产不断追求高效与环保的当下，广州石化热电部传来了一则令人振奋的消息。
图为操作人员在检查设备运行情况。 陈水冰/摄
近日，广州石化热电部的一项重要工作取得了重大突破——灰浆池至高浓度污水流程联通工作试运成功。这一成果意义非凡，它标志着干渣项目攻关工作圆满完成。煤粉炉干渣项目的成功实施，犹如一颗璀璨的明珠，不仅大大提高了资源回收利用率，更为企业带来了显著的经济效益，同时也展现出了较好的环保效益。
回溯过去，热电部煤粉炉装置原始设计采用的是水力冲渣运行模式。在这个模式下，炉渣的输送过程可谓复杂至极。炉渣需依次经过冷灰斗、捞渣机、碎渣机，再通过水力冲渣进入灰浆池，随后由灰浆泵输送至灰浆堆放场循环使用。这样的输送过程，涉及众多转动设备，就像一个庞大而复杂的机械巨兽，耗电量巨大。而且，输送管线的维护任务也异常繁重，工作人员需要时刻保持警惕，应对可能出现的各种问题。同时，转输管线还存在泄漏的风险，一旦发生泄漏，不仅会造成资源的浪费，还可能对周边环境造成污染。
为了从根本上解决这些问题，煤粉炉湿渣转干渣技术攻关改造被提上了重要议程。2024年下半年，广州石化将煤粉炉干渣项目作为重点项目进行立项。经过半年紧锣密鼓的建设，干渣项目于2025年2月2日顺利投运，成功实现了湿渣转干渣的目标。然而，由于这是一项新技术，可参考的现成经验并不多。面对这一挑战，广州石化迅速成立了攻关团队。团队成员们通过边运行、边总结、边优化、边提高的措施，像一群勇敢的探索者，不断解决试运过程中暴露的各类问题。
在煤粉炉干渣系统投运初期，遇到了一个棘手的问题。由于捞渣机与振动筛承接部位的设计不合理，干渣初始回收率仅约70%。这对于项目的预期效果来说，是一个不小的打击。但攻关团队并没有气馁，他们凭借着坚韧不拔的精神和精湛的技术，经过不懈努力，仅用一周时间就自主完成了出渣口挡板等技术改造。这一改造如同神来之笔，将干渣回收率提升至接近100%，取得了令人瞩目的成效。
公司多部门也联合起来进行攻关。他们对灰浆池来水和外排后路存在的问题进行详细列表，然后逐一开展现场攻关。结合现有的工艺流程，他们充分发挥智慧和创造力，利用检维修余料顺利完成了锅炉连排水回收至脱硫水箱改造工作和灰浆池后路至高浓度流程的联通工作。这一系列举措实现了停用灰浆泵的目标，为项目的节能降耗迈出了重要一步。
湿渣转干渣运行后，冲渣泵的主要功能变为为锅炉水封槽补水，用水量大幅下降，泵的节能潜力也凸显出来。攻关团队再次快速行动，他们通过利用其他装置拆除的旧变频器，自主设计、改造，实现了冲渣水泵由工频运行转为变频运行。这一改造不仅提高了设备的运行效率，还进一步节约了能源。
煤粉炉干渣项目攻关实施后，经测算，每年在节电、节水方面能带来超过140万元的费用节省。其中，停运灰浆泵和厂外回水泵每年可节电171万千瓦时，节约用电成本约106万元；通过自力更生、修旧利废，实施冲渣泵变频改造，预计年节电约43.4万千瓦时，节省电费约26.9万元；在节水方面，通过成功回收利用了锅炉连排水，降低了新鲜水耗量，预计年节用水创效10万元。
广州石化热电部煤粉炉干渣项目试运成功，标志着攻关工作圆满完成。该项目针对原始水力冲渣模式的弊端进行湿渣转干渣技术改造，虽面临新技术经验不足等问题，但攻关团队通过一系列措施解决难题，提升干渣回收率，实现多项改造。项目实施后取得显著的节能节水效益，每年可节省费用超140万元，展现了良好的经济效益和环保效益。
