本文介绍了中建集团首个数字能源工厂——中建科工数字能源工厂在深圳宝安区正式投产的消息，详细阐述了该工厂的生产线、生产效率、产品覆盖范围、智能生产体系、全流程数字化管理、品控体系等特点，还提及了其打造的能源互联实验室以及在全国的充电站布局情况。
记者从相关渠道了解到，3月31日，中建集团旗下的首个数字能源工厂——中建科工数字能源工厂在深圳宝安区盛大投产。这座意义非凡的工厂，拥有超充、单桩、PACK、储能四条先进的生产线，具备强大的生产能力，能够完成7类26种规格的新能源产品的制造与组装。
特别值得一提的是，该数字能源工厂拥有一项令人瞩目的“黑科技”——支持“一键换型”。在短短15分钟内，就可以轻松完成生产品类的切换。与传统模式的工厂相比，其生产效率大幅提升了40%。工厂的年设计产能也相当可观，能够达到5万套充电桩、1万套储能柜。
深入了解后发现，该工厂的产品种类丰富多样，覆盖了7 – 720kW“充美”全系列充电桩、模块化储能、轻/重卡换电站等众多领域。基于 “自动化、精益化、数智化”的先进理念，工厂集成了机器人视觉与AI、智能仓储物流、全自动测试等一系列先进技术，构建起了一个柔性、高效、可追溯的智能生产体系。这里的四条产线，超充、单桩、PACK、储能，分工明确又协同合作，为新能源产品的制造与组装提供了坚实的保障。
当走进产线工位，一幅智能协作的画面展现在眼前。第七轴扩展机械手与六轴机械手配合得十分默契，它们以毫米级的位移精度和纳米级的时间同步，在三维空间中实现了高效流畅的协同作业。这背后离不开3D视觉系统的智能AI，其搭载的高清激光线扫描模组与智能算法矩阵，能够瞬间完成26类复杂工件的点云建模，实现了0.02毫米的超高识别定位精度。同时，四向穿梭车系统构建起了立体仓储神经网络，80个大型库位与300个小型智能料箱形成了模块化存储矩阵，使得空间利用率突破了传统仓储的3倍。
目前，数字能源工厂共有100余套智能设备，自动化率达到了75%，成功进入行业第一梯队。工厂内180余个数据采集点均接入了MES平台，通过MES与WMS系统的深度联动，实现了从订单接收到质量追溯的全流程数字化管理。并且，通过实时可视化界面，还能够实现远程管理，极大地提高了管理的效率和便捷性。
在产品质量把控方面，数字能源工厂坚持核心部件100%自研自产，构建了从原材料采购到产品组装、质量检测的全链条品控体系。检测中心配备了超高精度的检测设备，拥有行业首创的960kW全矩阵双向检验能力，能够实现120余项全功能测试，全面模拟极端环境下产品的性能测试，确保产品能够满足所有车辆的充电需求。通过全自动测试判定系统和云端数据存档，实现了产品全生命周期的可追溯，让每个出厂设备都如同拥有了“数字身份证”，保证20年的数据可查。
此外，中建科工联合欧阳明高院士团队打造了能源互联实验室。该实验室聚焦新能源互联、储能系统、物联网等技术维度，通过模拟真实应用场景，加速新技术的孵化与验证。同时，还为研发转产、物料认证、首样测试、供货抽检、老化验证等提供综合检测试验服务。
依托数字能源产品，中建科工已经在深圳打造了以深圳大宝路等为代表的充美超充站20余座。在全国范围内，运营充美充电站199座，遍布全国31座城市。并且，中建科工还在不断推进“百城、千站、万桩”战略，致力于为新能源产业的发展做出更大的贡献。
中建科工数字能源工厂在深圳宝安区正式投产的情况，介绍了其生产线、生产效率、产品范围、智能生产体系、数字化管理、品控体系等优势，以及能源互联实验室的作用和全国充电站布局，展现了该工厂在新能源领域的先进水平和发展潜力。
